Implementazione del progetto ERP e metodologia

Implementazione e metodologia
in un progetto ERP

Mentre nelle fasi di selezione di un nuovo sistema ERP è coinvolto solo un piccolo team di progetto, la sua implementazione riguarda l’intera azienda. Infatti, questo processo è più di una sfida tecnica: tutti i reparti aziendali devono essere coinvolti per contribuire all’implementazione del software, in particolare per quanto riguarda i processi rilevanti.

Durante l’implementazione di un ERP si analizzano punti di forza e di debolezza dell’azienda: i processi considerati efficienti si mantengono, quelli poco produttivi si ottimizzano o si eliminano.

A seconda delle dimensioni e della complessità dell’azienda, un’implementazione ERP richiede generalmente da sei a dodici mesi. Durante questa fase, il fornitore collaborerà strettamente con i key users dell’azienda in modo da ottenere il massimo dal nuovo software.

Come risultato, l’azienda ha non solo una nuova infrastruttura IT, ma anche uno strumento di gestione avanzato dove tutti i processi aziendali sono digitalizzati e automatizzati. Vengono risolte vulnerabilità riguardanti qualità e sicurezza dei dati.

Inoltre, come parte dell’implementazione ERP, l’azienda rivede completamente i flussi di lavoro creando una buona base per i processi di trasformazione digitale.

Il fornitore ERP e il suo team supportano il cliente aiutandolo con consigli e attività tecniche e lo affiancano in tutti i passaggi utilizzando una metodologia di implementazione.

Ma come funziona idealmente una metodologia di implementazione ERP, quali sono gli errori tipici e come può un’azienda prepararsi a questa sfida?


Aspetti da considerare per una implementazione perfetta

  1. Prendersi il tempo per pianificare 

Abraham Lincoln una volta disse: “Datemi sei ore per tagliare un albero e passerò le prime quattro ad affilare l’ascia”.

Questo è l’approccio che un’azienda dovrebbe adottare quando pianifica l’implementazione di un nuovo sistema ERP. La maggior parte delle aziende punta a chiudere la fase di pianificazione il più velocemente possibile per paura di spendere molto più tempo sulla teoria che non sulla pratica. La verità è che una settimana o due in più in questa fase potrebbe fare la differenza tra un processo senza intoppi e un processo ottimizzato e senza errori. Una buona regola è quella di programmare una settimana di pianificazione per ogni mese di tempo stimato per l’implementazione.


  1. Stabilire le responsabilità interne del progetto

Il sistema ERP impatterà su tutte le aree funzionali dell’azienda, e questo significa che tutti, dal top management al middle management fino ai livelli operativi, devono essere coinvolti nell’implementazione. Quindi, la prima cosa che un’azienda può fare per prepararsi è stabilire un team interno che abbia il mandato di coinvolgere il resto dell’azienda ad impegnarsi nel progetto.

 Idealmente, l’azienda dovrebbe nominare un team di progetto composto dai seguenti membri:


  • Sponsor. Come membro del senior management, lo sponsor è il “leader” interno del progetto. Lo sponsor deve fornire una guida di alto livello al resto del team per assicurare che il sistema ERP, una volta implementato, raggiunga gli obiettivi aziendali concordati. A volte lui/lei svolge anche il ruolo di project manager.
  • Project manager. Le funzioni principali sono quelle di gestire, pianificare, controllare e coordinare il progetto dal punto di vista dell’azienda, e il suo unico obiettivo è quello di garantire che il progetto sia completato in accordo con tempi e budget. Questa posizione dovrebbe essere ricoperta da un manager senior, od un livello medio, che abbia esperienza in diverse aree funzionali. Altri compiti di questo ruolo includono la programmazione e la pianificazione delle riunioni, la verifica delle attività dei componenti del team di progetto, la gestione delle riunioni, l’identificazione dei problemi e il monitoraggio dei progressi del progetto.
  • Responsabile IT.  Un’azienda deve sapere esattamente come sarà misurato il successo quando si implementa un sistema ERP.

Tenete presente che l’implementazione dell’ERP è una questione centrale per l’azienda.

L’implementazione di un ERP è una partnership tra azienda e fornitore, L’aver scelto un partner di fiducia non da all’azienda il diritto di non impegnarsi nell’iniziativa. Implementare un sistema di questo tipo non significa solo installare un nuovo software : è un ripensamento completo dei processi operativi di base in ogni area funzionale.

Quindi, prepararsi per l’implementazione di un sistema ERP non significa solo scegliere un fornitore e lasciare che faccia tutto il lavoro. Con un accurato processo di pianificazione, le aziende possono ridurre i rischi, evitare le insidie comuni e approfittare di tutti i vantaggi finanziari e operativi che il sistema può offrire. 

Produzione assistita CAPM- ERP la combinazione vincente

 

Produzione assistita CAPM- ERP la combinazione vincente

 

 

Ogni azienda industriale dovrebbe conoscere i vantaggi che rendono un CAPM e un ERP se lavorano insieme.

Ma cos’è un software CAPM?

Il CAPM è un software con il quale è possibile controllare tutti i processi produttivi di un’azienda. Il suo utilizzo permette di raggiungere diversi obiettivi:

  • una produzione più efficiente
  • rispetto delle scadenze fissate dai clienti
  • il rispetto delle norme e dei regolamenti

Il software CAPM ottimizza ognuno di questi con una panoramica completa dei processi di produzione. Ed è esattamente questa la differenza tra ERP e CAPM: ERP è un sistema globale, mentre CAPM serve solo gli interessi della produzione.

Nello specifico, un ERP industriale permette di costruire un sistema informativo globale e omogeneo su una base unica e quindi permette a tutti i dipendenti di lavorare su dati uniformi. Inoltre, l’ERP industriale permette la standardizzazione dei processi di business all’interno dell’azienda, in tutte le sedi, sia in Italia che all’estero.

 

 

Combinazione CAPM-ERP

Il CAPM nasce negli anni ’70 e si sviluppa fino ad essere integrato con i software ERP negli anni ‘90. Questi ultimi permettono di integrare tutte le informazioni raccolte in tempo reale dal software CAPM, di distribuirle ai reparti necessari e di elaborare le informazioni in modo che possano essere utilizzate immediatamente nel processo decisionale.

La soluzione ERP + CAPM è molto apprezzata da diverse aziende, tuttavia, in tempi di interconnettività, molti cercano una soluzione standardizzata. Questo perché una soluzione CAPM+ERP standardizzata vi aiuterà a visualizzare i vostri dati in tempo reale, il che vi aiuterà a mantenere agili i vostri processi aziendali.

Perché CAPM-ERP è la soluzione vincente?

 

Visualizzare le informazioni in tempo reale

Collegare ERP e CAPM permette di anticipare la produzione in base alle offerte e agli ordini attuali e quindi di regolare le scorte (nessun eccesso di scorte, stock out o colli di bottiglia). Permette anche di avvisare i clienti tempestivamente in caso di problemi come i ritardi di produzione.

 

 

Rendere l’azienda agile

Un CAPM integrato con ERP  aumenta la tracciabilità e il flusso di informazioni nei vostri processi aziendali. Inoltre, CAPM + ERP permette di personalizzare le viste degli utenti in base alle loro esigenze/profili. Infine, con un CAPM-ERP è molto più facile reagire quando le esigenze del cliente cambiano improvvisamente. È possibile riavviare automaticamente la produzione e continuare a lavorare in modo efficiente e senza intoppi.

 

Tutto ciò rende l’azienda molto più agile e reattiva, incrementando produttività ed efficienza.

Come si può vedere dall’articolo, ogni azienda industriale che vuole avere un futuro nel suo mercato deve avere un CAPM e un ERP. Ancora meglio se i due sono nativamente connessi, anche considerando che i moderni ERP hanno già integrato questa interfaccia.

 

Manutenzione predittiva per la fabbrica intelligente


Manutenzione predittiva per la fabbrica intelligente


Al giorno d’oggi stiamo vivendo un cambiamento accelerato nei processi industriali guidati dagli ultimi progressi nelle tecnologie: le cosiddette “fabbriche intelligenti” stanno rimodellando il futuro del business combinando flessibilità e tecnologia. Tuttavia, per rimanere competitive e fornire in modo affidabile un prodotto di qualità, le aziende devono garantire il corretto funzionamento delle sue attrezzature di produzione. Ecco perché la manutenzione predittiva (PdM) è parte di questo processo e gioca un ruolo importante nell’Industria 4.0, poiché si adatta perfettamente ai principi di anticipazione, efficienza e produttività della fabbrica intelligente.

L’industria 4.0 pone una rivoluzione tra l’automazione dei processi produttivi e l’esplosione dell’era digitale che si estende a tutti i settori. In alcuni di questi, come l’industria automobilistica e dei macchinari, la necessità di aumentare l’efficienza e la produttività sta attirando molta attenzione e una rapida adozione.


Ma in cosa si distingue rispetto alla manutenzione tradizionale?


La filosofia del “pompiere”: manutenzione reattiva 

La manutenzione reattiva, conosciuta anche come “run-to-failure”, consiste nel non programmare alcun compito finché la macchina non si guasta. La manutenzione reattiva è la manutenzione tradizionale, si limita a fungere da “officina di manutenzione”, concepita con l’idea di creare una grande capacità umana che potesse occuparsi di qualsiasi imprevisto all’interno degli impianti industriali. Questa filosofia da “pompiere” è oggi conosciuta come manutenzione reattiva ed è appropriata solo nei processi aziendali in cui non interrompe o riduce la produzione, non causa danni irreversibili alla macchina o riparazioni costose e non influisce sulla qualità del prodotto fabbricato o sulla reputazione dell’azienda.


Come funziona la manutenzione predittiva nell’era 4.0?

Al contrario, la manutenzione predittiva lavora da anni con tecniche di misurazione e analisi che utilizzano sensori per anticipare i potenziali guasti delle attrezzature di produzione. Oggi, l’Industrial Internet of Things (IIoT) incorpora l’apprendimento automatico e la tecnologia dei big data per catturare e comunicare costantemente i dati, avvisando rapidamente le aziende delle inefficienze e prevenendo costosi guasti. Specificamente nel settore manifatturiero, l’IIoT ha un grande potenziale in aree come il controllo della qualità, le pratiche sostenibili, la tracciabilità della catena di approvvigionamento e l’efficienza generale di tutta la supply-chain. In pratica, il software di manutenzione predittiva raccoglie dati che vengono trasferiti e analizzati secondo regole e condizioni predefinite. L’analisi automatica si traduce in grandi volumi di dati; ed è qui che entra in gioco un’altra grande tendenza: i Big Data. Più attrezzature ha la fabbrica intelligente, più dati riceverà dal software. La capacità di elaborare grandi volumi di dati in modo efficiente e sicuro non è sempre un compito facile, per questo è essenziale utilizzare un sistema ERP per la gestione delle risorse aziendali, che riceve, analizza ed elabora le informazioni e la diagnostica.


I principali vantaggi della manutenzione predittiva

Riassunta in una frase, la sua missione principale è quella di ottimizzare l’affidabilità e la disponibilità delle attrezzature al minimo costo.

In dettaglio questo significa:

  • Pianificazione e programmazione automatica delle azioni
  • Aumento dell’efficienza generale e della produttività
  • Aumento della redditività della macchina
  • Miglioramento dell’affidabilità e della disponibilità complessiva delle attrezzature
  • Meno perdite di materie prime dovute a fermate e ripartenze non pianificate
  • Riduzione della manodopera
  • Riduzione degli incidenti e aumento della sicurezza
  • Miglioramento della soddisfazione del cliente
  • Riduzione dei costi dell’assicurazione industriale riducendo il rischio per la compagnia assicurativa

L’industria 4.0 è arrivata rapidamente, includendo le innovazioni tecnologiche che costringono le aziende a non mollare mai la presa e ad intraprendere un altro cambiamento significativo per assicurare il loro futuro.


I fattori chiave nell’automazione dei processi di produzione con un ERP

 

I fattori chiave nell’automazione dei processi di produzione con un ERP


 

Le aziende Italiane si affidano sempre più all’automazione dei processi produttivi per aumentare l’efficienza e la qualità. Di conseguenza, il numero di robot industriali installati è aumentato esponenzialmente negli ultimi anni. Qui di seguito vorremmo discutere alcuni dei fattori chiave nell’automazione dei processi di produzione che influenzano la crescita sostenibile di un’azienda industriale.


Il costo dell’automazione dei processi di produzione

Non vi è alcun dubbio sul fatto che ci vogliano risorse per progettare e adottare l’automazione dei processi produttivi.

Le soluzioni hardware industriali, dai PLC ai robot, hanno la capacità di eseguire attività ripetitive mantenendo il livello di qualità desiderato. Tuttavia, queste richiedono strumenti di controllo della qualità, come telecamere e sensori di ispezione, le quali compongono una parte inseparabile di un sistema di produzione automatizzato. Per questo motivo, rispetto al lavoro manuale per compiti ripetitivi, l’automazione ha un alto costo iniziale. Tuttavia, a medio termine il costo della tecnologia automatizzata diminuisce e la qualità aumenta, permettendo alle piccole e medie imprese di adottare soluzioni innovative e in breve tempo diventare più competitive. Aspetti tecnici La natura del lavoro e i processi di produzione variano da impresa a impresa. Strumenti automatizzati altamente personalizzati devono essere progettati e integrati in un sistema (una cella robotizzata per esempio) per eseguire varie attività sul posto di lavoro. Tali tecnologie possono essere integrate in un sistema solo quando le macchine hanno la capacità di eseguire certi compiti in modo efficace. Inoltre, le industrie richiedono manodopera qualificata per far funzionare queste macchine di produzione avanzate. Queste possono eguagliare o superare gli umani in determinati compiti. Tuttavia, una comunicazione uomo-macchina più raffinata può aiutare a scoprire il pieno potenziale della tecnologia industriale.


Vantaggi dell’automazione dei processi produttivi

L’implementazione dei sistemi di automazione dei processi produttivi porta una serie di vantaggi alle aziende industriali. Questi possono variare a seconda di molteplici fattori, anche se tra i benefici più comuni spiccano:

  • Aumento delle prestazioni e della produttività
  • Migliori condizioni di sicurezza
  • Migliore qualità del prodotto
  • Costi ridotti con ERP
  • Maggiore controllo del processo (argomento 4.0 / pianificazione)
  • Maggiore competitività e flessibilità
  • Macchine più flessibili. Cambio veloce, agile e preciso.

Prendiamo l’esempio delle operazioni di saldatura per capire i vantaggi della tecnologia di automazione: Le industrie che utilizzano la saldatura robotizzata possono produrre le stesse saldature di alta qualità più e più volte, minimizzando il fattore di errore e il costo del lavoro. È infatti risaputo che i robot hanno la capacità di superare completamente gli umani in termini di precisione, ripetibilità e prestazioni.

Ricordiamo: il costo dell’automazione dei processi di produzione espresso con la metrica che si riferisce tra ciò che si investe e il profitto ottenuto da quell’investimento, e oggi è a brevissimo termine.

I vantaggi sono quindi evidenti ed è molto probabile che le aziende con processi di produzione manuali possano diventare obsolete nel tempo dopo la rapida adozione dell’automazione industriale e l’uso di un ERP.

 

Ha senso il Cloud ERP per le aziende manifatturiere?

 

Ha senso il Cloud ERP per le aziende manifatturiere?

 

 

State cercando un nuovo sistema ERP, possibilmente nel cloud (Cloud ERP), con l’obiettivo di migliorare la gestione della vostra azienda? Nulla di nuovo. È infatti risaputo che il successo o il fallimento del vostro business dipende fortemente dal sistema di gestione aziendale che implementate, motivo per cui la decisione di investire in un nuovo e moderno Cloud ERP è il primo passo per muoversi nella giusta direzione. Il secondo passo è quello di coinvolgere tutti i membri della vostra azienda (dagli utenti chiave ai team di finanza, vendite e produzione, passando per i fornitori intermedi della vostra organizzazione) e ottenere proposte per la lista dei requisiti del vostro sistema ERP. È cruciale coinvolgere tutti coloro che useranno il software in modo da ottenere una lista completa. Una volta raccolte tutte le informazioni sarà possibile definire il tipo di sistema ERP che si adatta maggiormente alle vostre esigenze. Spesso, un moderno ERP standardizzato per uno specifico settore (come quello delle aziende manifatturiere) è l’opzione migliore. Sistemi più complessi come abas ERP possono essere implementati nel cloud o on-premise, a seconda delle vostre esigenze.

 

Una volta creata la lista di ERP, dovrete porre ai venditori le domande giuste, che dovrebbero includere questioni relative a sicurezza, aggiornamenti, rapporti, flessibilità, archiviazione, facilità d’uso, personalizzazione e prodotti o moduli aggiuntivi. Riguardo ai venditori stessi: da quanto tempo sono in affari? Hanno referenze comprovate di clienti (preferibilmente nel vostro settore)?, come vi supporteranno dopo che avrete acquistato il loro prodotto ERP? Le risposte a queste domande vi aiuteranno molto a prendere la vostra decisione sul Cloud ERP.

 

Capire il mercato del Cloud ERP

Il Cloud ERP sta diventando il modello dominante di fornitura di servizi IT in una varietà di aziende. In termini semplici, il cloud trasforma la spesa per la tecnologia in un pagamento continuo basato su un abbonamento. Il server e le risorse di archiviazione si trovano in un data center di terzi (di proprietà di OR), dove il fornitore gestisce, aggiorna e mantiene il software. Inoltre, Il Cloud ERP rende i dati e le interfacce delle applicazioni disponibili attraverso qualsiasi dispositivo collegato via internet.

 

Il modello di hosting Cloud ERP elimina la maggior parte delle spese necessarie per fare investimenti tecnologici significativi. Infatti, mentre il cloud può essere utilizzato in una varietà di metodologie di servizio, il Cloud ERP è tra i più dominanti nel mercato. SaaS (Service as a Software), per esempio, utilizza questo modello di cloud per fornire applicazioni agli utenti su Internet, rendendone i dati e le interfacce disponibili attraverso qualsiasi dispositivo collegato. Di conseguenza, i dipendenti possono lavorare da qualsiasi luogo in cui possono accedere al web senza dover rinunciare a nessuna funzionalità. In breve, un cloud ERP serve come un database che supporta i processi aziendali. Per questo motivo, è estremamente importante considerare non solo l’aspetto tecnico, ma anche come si utilizzano le informazioni nelle operazioni quotidiane. Per esempio, un sistema ERP in un’azienda manifatturiera includerà, tra le altre caratteristiche, moduli per la finanza, per la gestione dell’inventario, per la gestione dei fornitori e per la produzione. Ciò perché in questo settore i processi di produzione sono particolarmente dipendenti dai dati.

 

Quando il team di vendita genera un ordine, inserisce quei dati nel sistema ERP in modo che il team di produzione possa pianificarlo. Da lì, il team del magazzino può gestire i livelli di inventario in relazione agli ordini di lavoro disponibili; i team finanziari possono elaborare ordini e fatture sulla base di dati centralizzati, e i responsabili delle decisioni possono identificare le prestazioni dei fornitori utilizzando una singola fonte di dati a livello aziendale.

 

In breve, la soluzione ERP interconnette dati disparati in un unico punto e li presenta in interfacce che sono necessarie per gli utenti di altri reparti. Oltre a questo, una soluzione ERP cloud può anche integrarsi con soluzioni specializzate, come un CRM (Customer Relationship Management) o una piattaforma di e-commerce.

Questo permette alle organizzazioni di integrare i dati in tutte le linee di business in modo rapido ed efficiente.